結構設計
1、金屬型型體設計
（1）金屬型壁厚：金屬型壁厚主要影響鑄型的重量、強度及鑄件的冷卻速度。型壁太厚，增加了鑄型重量，加快了鑄件冷卻速度。型壁太薄，由于溫度不均勻而產生應力使其變形，縮小使用壽命。
金屬型的壁厚與鑄件壁厚、鑄件材料、鑄型外廓尺寸及毛胚加工方法有關，也與金屬型本身的材質有關，必須綜合考慮各種影響因素來確定不同條件下合適的金屬型壁厚。如下表：（鋁合金鑄件用金屬型壁厚單位㎜）
分型面選擇
原則：
①簡單鑄件的分型面應盡量選在鑄件的端面上
②矮的盤形和筒形鑄件的分型面應盡量不選在軸心上
③分型面應盡可能地選在同一個平面上
④應保證鑄件分型方便，盡量用或不用活塊
⑤分型面的位置應盡量使鑄件避免做鑄造斜度，而且容易取出鑄件
⑥分型面應盡量不選在鑄件的基準面上，也不要選在精度要求高的表面上
⑦應便于安放澆冒口和便于氣體從鑄型中排出
工藝性設計
1、鑄件工藝性設計原則鑄件工藝性設計應在盡量滿足產品結構要求的前提下，通過調整機械加工余量、增大鑄造斜度、增加工藝余量和工藝肋及工藝凸臺等方法，使鑄件結構更加合理，從而獲得優質鑄件。鑄件工藝性設計原則：
①為了簡化金屬型結構，提高鑄件質量，產品中需要機械加工的小孔（螺紋孔、安裝孔）一般不鑄出來
②產品中局部厚大處，當不便于設置冒口補縮時，有些小孔也應鑄出來，以加快厚大部位的冷卻速度，避免產生縮松。
③為了便于設置冒口以對整體鑄件進行補縮，有些大孔也不應該鑄出，同時還要調整加工余量，滿足鑄件順序凝固的要求
④為了防止鑄件在生產過程中變形，對一些形的鑄件應增加防變形肋，待后工序
加工去掉。
⑤加工過程中裝卡定位性能差的鑄件，可以根據需要設計定位裝卡凸臺，其位置應有利于鑄件補縮。
⑥在不影響產品性能的前提下，可以局部加大鑄造斜度，避免設計活塊。
2、鑄件工藝性設計參數的選擇
①零件尺寸精度要求高、表面粗糙度值要求低的加工面，可適當放大加工余量。
②加工面越大，加工余量應相應加大。
③加工面距加工基準面越遠，加工余量應相應增加。
④用砂芯形成的鑄件表面，應比用金屬芯形成的表面給予較大的加工余量。
⑤澆冒口開設的加工面應予較大的加工余量。
3、鑄件圖的繪制
繪制鑄件圖的過程就是鑄造與零件設計、機械加工等部門將鑄件的基準面、加工余量位置及數值、特殊位置的鑄造斜度等鑄造工藝因素及技術要求，以圖加以說明。鑄件圖既是設計、制造金屬型和鑄件驗收的技術依據，也是機械加工、設計制造工裝夾具的技術文件之一。
4、澆注系統
澆注系統的設計原則。設計和計算可以參照砂型鑄造的方法，但應考慮金屬型鑄造冷卻快、排氣條件差、澆注位置受到限置等特點，具體原則如下：
① 澆注系統尺寸的大小應保證金屬液在規定的時間內能良好的充滿金屬型。
② 金屬液應平穩流入型腔，不直接沖擊芯和型壁，避免產生渦流和飛濺。
③ 金屬液應順序地充填鑄型，以利于金屬型腔中氣體的排除。
④ 鑄型的熱分布應合理，有利于鑄件金屬凝固，以便于鑄件得到充分的補縮。
⑤ 澆注系統結構設計應簡單、體積小、在保證鑄件質量的前提條件下，金屬液消耗盡可能小。
5、燒注系統的組成部分
①澆口杯：澆口杯接受和貯存一定量的金屬液，同時起到緩沖和浮渣的作用。
②直流道：1)直流道一般設計成封閉式；2)不帶澆口杯的直流道，上部喇叭口直徑不小于d30mm；3)垂直澆道底部受金屬液的沖擊力很大，故高度一般不應超過150mm，如果直流道需要設計得比較高時，可改用傾斜澆道，但傾斜澆道高度也不應超過250mm；4)當直澆道設計超過250mm，可采用蛇形澆道；5)直澆道的截面形狀是圓形。而且直徑不超過25mm。否則易產生渦流，造成澆注過程中金屬液內產生中空現象，卷入氣體，造成氧化夾渣；6)對于大型鋁合金鑄件，可將一個大的截面的直澆道分成2-3個截面較小的直澆道。
③橫澆道：橫澆道起緩沖、穩流和擋渣的作用，并將直澆道的金屬液分配給內澆道。金屬液一般不設計，除了底注式加上橫澆道。
④內澆道：內澆道直接與鑄件相連，起著控制金屬液流動速度和方向的作用。
涂料
（1）噴刷涂料的目的：噴刷涂料的目的在于保護金屬型，避免金屬液直接接觸金屬型型腔，使鑄件表面光潔，便于脫型。還可以利用涂料的不同厚度創造順序凝固條件，減少鑄件缺陷。對鑄鐵件還可以避免產生白口。
（2）對涂料的要求：涂料應具備足夠的耐熱性、化學穩定性和一定的導熱性能。使用時流動性要好，發氣量要低，在劇烈溫度變化時不發生龜裂和剝落。
（3）涂料的涂抹的原則：