1. 原材料準備
材質選擇：常用尼龍、滌綸或兩者混合材質，根據使用場景需求（如柔軟度、耐用性）選擇不同等級的原料（如尼龍 A 級材質更柔軟）。
原料處理：將高分子聚合物原料（如尼龍 6 或滌綸切片）加熱熔融，制成均勻的熔體。
2. 擠出成型
通過擠出機將熔體從模具的細孔中擠出，形成直徑約 0.1-0.5 毫米的細絲（稱為 “單絲”）。
擠出過程中需控制溫度（通常 200-280℃）和壓力，確保單絲粗細均勻、表面光滑。
3. 勾型結構成型
這是公面制造的核心步驟，主要通過以下兩種工藝實現：
切割 - 彎曲工藝：
將單絲按一定密度編織成基布（類似布料的基底）。
使用特制的刀具或模具，在基布上切割出規則排列的 “小毛抓”（勾狀結構）。
通過加熱（約 150-200℃）和機械壓力，將切割后的單絲末端彎曲成勾型，冷卻后定型。
模壓成型工藝（適用于工業級高強度勾面）：
將熔融的原料直接注入帶有勾型凹槽的模具中。
模具快速冷卻，使原料固化形成勾狀結構，脫模后與基布復合。
4. 后處理
表面處理：部分產品會進行涂層處理（如防靜電涂層），增強耐磨性或功能性。
質檢：剔除勾型不完整、密度不均勻的區域，確保勾面粘性穩定。