一、 核心設計理念與目標理念：通過模塊化、可調節的設計，取代傳統的單一固定式載具，實現“一具多用”。
目標：
高兼容性：支持尺寸范圍內（如20x20mm至50x50mm）所有型號的COB支架。
高精度定位：無論支架尺寸如何變化，都能確保其核心功能區（芯片、電極）相對于載具的基準位置一致，以滿足自動化設備（如點膠機、焊線機、視覺檢測）的定位要求。
穩定夾緊：在工藝過程中（移動、測試、點膠），支架無晃動、無移位。
快速換型：切換產品時，調整時間短，操作簡便。
防呆設計：防止操作員裝錯方向或尺寸。
二、 機械結構設計方案
以下是幾種主流的兼容性設計方案，可根據預算和自動化程度選擇或組合使用。
1. 可調擋板 + 可調夾爪式 (常用、性價比高)
組成：
基礎底板：提供安裝基準和與外部設備的定位接口（如定位銷孔）。
X/Y向可調擋塊：通過精密滑槽、導軌或螺紋孔，安裝4個（或更多）可獨立移動的L型擋塊。擋塊內側為基準面，用于確定支架的X和Y方向原點。
可調/浮動壓緊機構：使用蝶形手柄螺絲、快夾杠桿或微小型氣缸驅動壓塊，從支架上方或側方進行壓緊。壓塊通常有彈簧浮動結構以適應輕微的高度不平。
調整方式：手動調整。切換產品時，操作員根據預制的標尺或卡規，將各個擋塊移動到相應位置并鎖緊。
優點：結構簡單、成本低、可靠性高。
缺點：換型需要手動操作，耗時稍長，適合中小批量多品種生產。
2. 模塊化快換子載具式 (高自動化、高節拍)
組成：
通用母載具：固定在生產線平臺上，集成了所有公共接口，如電連接器（用于通電測試）、氣路接頭（用于真空吸附）、精密定位銷。
專用子載具：為每一種或每一類尺寸的COB支架定制一個精密的子板。子板上集成了該尺寸支架的定位槽、壓緊機構和防呆銷。
連接機制：子載具通過母載具上的定位銷定位，并通過快夾裝置、電磁鐵或機械卡扣與母載具鎖定。氣路和電路自動對接。
調整方式：整體更換。切換產品時，將整個子載具從母載具上取下，更換為另一種型號的子載具。
優點：換型速度極快（秒級），定位精度，非常適合全自動生產線和高節拍要求。
缺點：初始成本高（需要制作多個子載具），管理成本高（需要管理一系列子載具）。
3. 自適應氣動夾緊式 (高端自動化)
組成：
基礎平臺：集成多個獨立控制的小型氣缸或電動夾爪。
視覺系統：首先由攝像頭識別放入的COB支架的型號和位置。
控制系統：PLC接收視覺系統的信息，驅動對應的氣缸運動到預存的位置坐標，從而完成對特定尺寸支架的夾緊。
調整方式：全自動調整。只需放入產品，系統自動識別并適配。
優點：柔性化程度，無需人工干預，可實現混線生產。
缺點：系統極其復雜，成本，開發和調試難度大。
三、 關鍵細節與設計考量基準統一：
所有尺寸的支架，其電氣接觸點（如正負極焊盤）和光學中心在載具上的理論位置必須一致。這是設計的核心。通常以載具上的某個基準孔或邊作為所有尺寸的共同參考點。
定位方式：
主要定位：使用可調的剛性擋塊（L型或一平一豎）來限制X和Y方向的移動和旋轉。
輔助定位：對于需要精度的場合，可以在擋塊上安裝精定位銷，與支架上的工藝孔配合。
夾緊方式：
側向夾緊：適用于上方有操作要求的工藝（如點膠、引線鍵合）。
上壓式夾緊：壓塊需避開支架上的芯片和鍵合線等脆弱結構。使用彈簧加載的浮動壓頭或柔性壓腳（如硅膠、POM）以避免壓傷產品。
真空吸附：非常的兼容性方案。在底板上加工密布的微孔陣列，通過孔位圖適配不同尺寸的支架。需要良好的密封性。
電氣連接兼容性：
如果載具需要集成通電測試（老煉測試），電觸點（pogo pin探針）的位置必須能覆蓋所有尺寸支架的電極位置。
解決方案：使用多個探針陣列覆蓋范圍，或使用可移動的探針模塊隨擋塊一起調整。
防呆設計：
機械防呆：不同尺寸的子載具使用不同直徑或位置的定位銷，防止放錯。
視覺防呆：攝像頭可確認支架型號是否正確、方向是否放對。
材料與標識：
材質：底板用鋁合金，擋塊、壓塊用不銹鋼或銅合金以保證耐磨和強度。
標識：在底板和擋塊上清晰刻印尺寸標尺和產品型號代碼，方便快速調整。
四、 推薦方案
對于大多數應用場景，“可調擋板 + 可調夾爪式”是平衡成本與靈活性的選擇。
設計示例（可調擋板式）：
一塊陽極氧化鋁底板，上有網格狀的螺紋孔陣列。
四個不銹鋼L型擋塊，通過T型螺母嵌入底板的T型槽中（或直接用螺釘鎖在螺紋孔陣列上），可輕松移動和鎖緊。
兩個彈簧壓桿或快夾拇指螺絲，用于壓緊支架。
一套不同尺寸的標準樣版或卡規，換型時用于快速設定擋塊位置。
總結
設計多尺寸兼容載具的本質是在靈活性和精度之間找到平衡點。
在開始設計前，必須收集所有需要兼容的COB支架的圖紙，找到其共同基準。
方案的選擇直接取決于生產批量、換型頻率和自動化預算。